Artykuły
- metale (20)
- kowalstwo (0)
- metaloplastyka (0)
Ostatnio dodane
Ręczne sterowanie dwóch zaworów rozdzielczych. Z warunków pracy wynika, że każdy z zaworów powinien być przełączany tylko przy określonym położeniu drugiego zaworu. Uzyskuje się to przez wprowadzenie trzpienia ustalającego, przesuwanego przez krążki połączone sztywno z dźwignia-mi sterującymi. Obrót dźwigni powoduje zablokowanie, za pośrednictwem sworznia, obrotu dźwigni Obrót dźwigni 4 jest możliwy tylko przy kute bramy określonym położeniu dźwigni, ustalonym wycięciem w krążku
Urządzenie blokujące, które jest często stosowane w skrzynkach prędkości do przesuwania osiowego kół zębatych za pomocą drążków. Przesunięcie drążkajest możliwe tylko przy zaryglowanych drążkach, przesunięcie drążka — przy zaryglowanych drążkach, przesunięcie drążka — przy zaryglowanych drążkach. W taki sposób urządzenie to pozwala na włączenie każdego z kół zębatych — pod warunkiem jednak, że dwa pozostałe kola są wyłączone z zazębienia.
Można również rozwiązać zagadnienie blokowania kilku mechanizmów stosując tylko jedną dźwignię- z tarczą zaopatrzoną w odpowiednie wycięcia i otwory. Obecnie stosuje się szeroko do podobnych celów sterowanie elektryczne.
Konstrukcja sterowania za pomocą przycisków powinna wykluczać możliwość przypadkowego naciśnięcia przycisku; dlatego przyciski muszą być zagłębione w ścianę.
W celu zabezpieczenia od uszkodzeń cienkiego dolnego żebra, pogrubia się je, bądź też wciska się stalowy pierścień zabezpieczający.
W celu zabezpieczenia od uszkodzeń rowków w tulei, stosuje się bądź fazkę D, bądź wgłębienie w czole tulei.
Należy liczyć się z możliwością zniszczenia w czasie pracy niektórych silnie obciążonych elementów oraz przedsięwziąć środki mające na celu uniknięcie poważnych awarii, które mogą stąd wyniknąć.
Zawór silnika spalinowego. W przypadku złamania sprężyny zaworowej zawór opada i zaczyna uderzać o dno tłoka; jeżeli ponadto wysuną się ze swych gniazd stożkowe gniazda I obejmujące trzon zaworu, wtedy zawór niczym nie podtrzymywany wpada do cylindra i poważna awaria staje się nieunikniona. Aby temu zapobiec, stosuje się pierścionek 2 uniemożliwiający wpadnięcie zaworu do cylindra, bądź daje się podwójne lub lepiej potrójne sprężyny. Aby uniknąć niebezpieczeństwa dostania się złamanej sprężyny między zwoje sprężyny pracującej, nadaje się im naprzemian odwrotny kierunek nawinięcia.
Wałek skrętny 1 mający za zadanie przeniesienie momentu skręcającego z wału 2 na wal 3. Wobec zawsze istniejącej możliwości złamania sprężynującego elementu wprowadza się dodatkową tuleję sprężynującą 4 osadzoną w tych samych rowkach co wałek 2, lecz z większym luzem. W przypadku przeciążenia wałka 2 w grę wchodzi tuleja 4, a w przypadku złamania wałka 2 tuleja 4 przejmuje przenoszenie momentu skręcającego.
Środki i sposoby zwiększenia niezawodności i trwałości urządzeń leżą w dziedzinie konstrukcji, technologii, użytkowania i organizacji wykorzystania tych urządzeń. Najważniejsze wytyczne, którymi powinien kierować się konstruktor przy tworzeniu skutecznych w działaniu, niezawodnych i trwałych urządzeń i ich zespołów można ująć w następujących punktach.
Przed przystąpieniem do właściwego konstruowania określić cel działania urządzenia, wymaganą wydajność, jakość wyrobu, przewidywany okres użytkowania.
Zebrać niezbędne informacje o rzeczywistych parametrach pracy wyrobu i ustalić graniczne wartości tych parametrów, przy spełnianiu warunku skutecznego działania.
Określić jednoznacznie warunki pracy urządzenia lub zespołu (informacje sytuacyjne). Przez warunki pracy należy rozumieć wszelkie oddziaływania otaczającego środowiska na elementy rozważanej konstrukcji wpływające w jakiś sposób na ich działanie, np. tertir peratura otoczenia, drgania pochodzące od zainstalowanych w pobliżu maszyn, poziom techniczny zakładl użytkującego, kwalifikacje obsługi itp.
Stosować w jak najszerszym zakresie gotowe, wytwarzane przez wyspecjalizowane zakłady, elementy i zespoły zunifikowane i znormalizowane, wypróbowa ne pod względem skuteczności działania i trwałości o znanych charakterystykach pracy.
Określić jednoznacznie warunki techniczne wyko nania i współdziałania poszczególnych elementów i ze społów (gatunki materiałów, wymagania dotycząc warstwy wierzchniej, dokładności wykonania i mon tażu, trwałości aparatury sterującej itp.).
Wady maszyny ujawniają się najlepiej podczas remontu. Dlatego konstruktor maszyny powinien uważnie śledzić usterki widoczne podczas napraw, przedwcześnie zużywające się części (niewłaściwa konstrukcja, obróbka lub materiał) oraz przyczyny awarii. Im staranniej przeprowadzi się próbne badania eksploatacyjne na prototypach i serii informacyjnej, tym lepsza okaże się maszyna w normalnym użytkowaniu. W ten sposób zniszczenie w próbach jednej, kilkunastu lub nawet kilkudziesięciu maszyn (np. samochodów osobowych) okaże się w wyniku wydatkiem wysoce opłacalnym.
Z punktu widzenia trwałości i niezawodności części i zespoły wchodzące w skład urządzenia można podzielić na naprawialne i nienaprawialne (części i zespoły zamienne).
Do naprawialnych zalicza się te części i zespoły, których naprawa po uszkodzeniu lub dojściu do określonego stanu zużycia granicznego jest możliwa i uzasadniona ekonomicznie. Do tej grupy należą stoły obrabiarek, wały, koła pasowe, silniki elektryczne i hydrauliczne, zespoły sterowania itp.
Do nienaprawialnych zalicza się części i zespoły, których naprawa po dojściu do określonego granicznego stanu zużycia jest technicznie niemożliwa lub nieopłacalna, np. łożyska toczne, koła zębate, z uszkodzonym zazębieniem, wszelkiego rodzaju uszczelnienia, niektóre elementy aparatury sterującej (lampy elektronowe, przekaźniki) itp.
Jednym ze skutecznych, choć kosztownym sposobem zwiększenia niezawodności jest zwielokrotnienie najbardziej odpowiedzialnych lub najczęściej psujących się urządzeń (np. podwójny system hamulcowy w samochodzie, parę niezależnych systemów hydraulicznego sterowania klap i podwozia samolotu). Oczywiście poszczególne urządzenia muszą być całkowicie niezależne od siebie. Dużą rolę odgrywa wprowadzenie automa-tycznych urządzeń zabezpieczających od przeciążenia maszyn (np. w prasach).
Należy w szerszym zakresie stosować metodę, modelowania warunków eksploatacyjnych polegającą na badaniu maszyn na stanowiskach próbnych lub w eksploatacji, przy czym maszyny pracują wtedy zwykle w cięższych warunkach niż podczas normalnej pracy. Badania przeprowadza się do czasu zużycia granicznego lub całkowitego maszyn, przy czym zatrzymuje sią je do pomiaru zużycia, rejestracji stanu elementów i określenia oznak zbliżającej się awarii.
Jako przykład mogą służyć intensywne próby ruchowe pewnej liczby doświadczalnych samochodów, które eksploatuje się aż do ich zniszczenia — w różnych warunkach: w górach, na wyboistych drogach, autostradach, w klimacie tropikalnym, w zapylonej i gorącej atmosferze itp.